In der Verpackungslinie gilt eine einfache Erwartung: Keine Beschädigungen, keine Druckfehler – egal, wohin die Kartons verschickt werden. Diese Erwartung wird bereits in dem Moment auf die Probe gestellt, in dem die UV-Lampe eingeschaltet wird. Wenn die spektrale Ausbeute der Lampe nicht konstant ist, funktioniert die Verklebung der Tinte nicht richtig – und das Ergebnis sind Kartons, die bereits vor dem Verlassen der Fabrik an Stabilität verlieren.
Was technisch wichtig ist
Wir entwickeln die Stromversorgung und den Ballast unter der Prämisse einer stabilen, wiederholbaren Leistung. Bei Quecksilberdampflampen muss man auf eine stabile Ausstrahlung bei 365 nm achten. Gleichzeitig müssen die Sekundärpeaks bei 313 nm und 405 nm genau kontrolliert werden, damit sie mit der Absorption des Photoinitiators übereinstimmen. Die maximale Strahlungsintensität am Substrat muss konstant bleiben – typischerweise zwischen 800–1200 mW/cm², abhängig von der Länge der Lampe und der Geometrie des Reflektors. Dadurch wird eine ausreichende Energiedichte erreicht, ohne dass die dünnen Schichten beschädigt werden. Der Ballast sorgt dafür, dass die Spannung konstant bleibt – die Schwankungen liegen dabei unter 2 % über den gesamten Betriebszyklus. Die Stromversorgung sorgt außerdem für eine schnelle Entzündung der Lampe, wobei die Steuerung der Spannung verhindert, dass der Glühfaden unter Stress gerät oder das Spektrum der Ausstrahlung abweicht.
Warum diese Lösung erfolgreich ist
Die Qualität der Verpackungen hängt von der Geschwindigkeit der Verarbeitung sowie von der Stabilität der Verklebung ab. Mit dieser Stromversorgung und diesem Ballast bleibt die Qualität der Verklebung auch bei Wechseln zwischen verschiedenen Beschichtungen und Tinten konstant – bei Geschwindigkeiten von 100–300 m/min. Diese Konstanz reduziert die Anzahl der fehlerhaften Produkte, erhöht die Durchlaufgeschwindigkeit und macht die Lebensdauer der Lampen vorhersehbar. Dadurch entsteht eine konstante Verklebungskraft auf Kartons, Etiketten und Schutzschichten – genau das, was wichtig ist, wenn das Ziel ist, während des Langstreckentransports keine Beschädigungen zu erzeugen.
Hier sind die Details, die man nicht übersehen darf
Eine korrekte Abstimmung ist unerlässlich. Stromstärke der Lampe, Länge des Lichtbogens sowie die Dichroikbeschichtung des Reflektors müssen mit dem Emitter und dem Substrat übereinstimmen. Bei Temperaturen über 40 °C kommt es zu einem Rückgang der maximalen Strahlungsintensität um etwa 10–15 %. Es sei denn, das System ist entsprechend für thermische Kompensation ausgelegt. Bei der Installation darf man keine Fehler bei der Erdung, der EMV-Bekämpfung sowie bei der Kompatibilität der Anschlüsse machen – sonst kann es zu Spannungsabfällen und Versagen der Lampe kommen.