En el suelo, cuando la curación no se completa, el culpable habitual no es la tinta, sino el humo aceitoso y las partículas que recubren la ventana de la lámpara y su reflector. Esa capa absorbe los rayos UV antes de que lleguen al sustrato, y dispersa lo que queda, por lo que la intensidad de irradiación en la superficie donde tiene lugar la curación disminuye. Las consecuencias son exactamente las que cabría esperar: adherencia deficiente, y mucho tiempo de inactividad.
Lo que realmente importa Una lámpara de curado UV adecuada para la impresión industrial es una lámpara de descarga de vapor de mercurio, ajustada para mantener una salida espectral estable en las longitudes de onda en las que funcionan los fotoiniciadores: 260–280 nm, 313 nm, 365 nm y 405 nm. Se necesita una intensidad de irradiación suficiente en la superficie de curación para que ocurra la cross-linking en pocos milisegundos. Por eso se utilizan envolturas de cuarzo, reflectores recubiertos con material dicroico y un espacio entre arcos controlado, para que la densidad de salida sea la adecuada. La salida se mide en mJ/cm² con un radiómetro espectral. Cuando este valor disminuye, primero hay que verificar la ventana de la lámpara y su reflector. Por lo general, ese es el problema real, no la tinta.
Por qué esto funciona en diferentes tipos de prensas Las prensas offset, flexográficas, serigráficas y de impresión por gravura pueden utilizar la misma lámpara, siempre y cuando se ajuste la longitud del arco, el acoplamiento y el método de enfriamiento según las características de cada máquina. Las lámparas de mercurio de alta presión ofrecen un espectro UV amplio, necesario para las tintas de tipo radical libre y catiónico. Los diseños sin óxido reducen los problemas de mantenimiento en cámaras cerradas. Manteniendo limpia la superficie de la lámpara, se puede recuperar la intensidad de irradiación deseada, estabilizar la energía necesaria para la curación y prolongar la vida útil de la lámpara. Una limpieza adecuada puede prolongar la vida útil de la lámpara en un 30%, en comparación con cuando está contaminada.
Los detalles que evitan problemas El ajuste adecuado no es opcional. Las prensas offset suelen trabajar a velocidades más altas y necesitan una intensidad de irradiación mayor. Las prensas serigráficas, por su parte, necesitan una penetración más profunda en las capas de tinta gruesas. Es necesario asegurarse de que la longitud del arco, la densidad de potencia y el tipo de conector sean los adecuados para la estación de curado. Además, la geometría del reflector también debe ser la correcta.
Una regla importante: limpiar la lámpara solo después de que esta se haya enfriado completamente, y utilizando solventes que no dañen el cuarzo ni los recubrimientos del reflector. De lo contrario, se corre el riesgo de causar arañazos, daños en los recubrimientos y una salida inestable, lo cual resulta muy problemático.