A livello di superficie, quando il processo di essiccazione non avviene correttamente, il colpevole non è solitamente l’inchiostro, bensì il fumo oleoso e le particelle che ricoprono la finestra della lampada e i riflettori. Queste sostanze assorbono i raggi UV prima che questi possano raggiungere il substrato, facendo sì che l’intensità dei raggi UV diminuisca. Il risultato è proprio quello previsto: adesione debole, residui di adesivo sulla superficie del materiale, e tempi di inattività prolungati.
Quello che realmente conta Una lampada per l’essiccazione UV utilizzata nell’industria grafica è di tipo a emissione di vapore di mercurio, progettata per fornire un’emissione spettrale stabile nelle bande di lunghezza d’onda necessarie per l’attivazione degli inchiostri: 260–280 nm, 313 nm, 365 nm e 405 nm. È necessaria un’intensità di radiazione sufficiente affinché avvenga il processo di cross-linking in pochi millisecondi; per questo vengono utilizzate enveloppe in quarzo, riflettori con rivestimento dicroico e una distanza controllata tra gli elettrodi, al fine di mantenere l’intensità delle radiazioni a livelli ottimali. L’intensità delle radiazioni viene misurata in mJ/cm² tramite un radiometro spettrale; se questo valore diminuisce, bisogna controllare innanzitutto la finestra della lampada e i riflettori. Di solito, questa è la causa principale del problema, non l’inchiostro stesso.
Perché questo vale per tutti i tipi di stampanti Le stampanti offset, flexo, serigrafiche e gravure possono tutte utilizzare la stessa lampada, purché si adatti la lunghezza dell’arco elettrico, la geometria dei componenti e il metodo di raffreddamento alle caratteristiche specifiche della macchina. Le lampade a vapore di mercurio ad alta pressione forniscono uno spettro UV ampio, necessario per gli inchiostri a base di radicali liberi e cationici. Inoltre, i modelli senza ozono riducono i problemi di manutenzione nelle ambienti chiusi. Mantenendo pulita la superficie della lampada, si può ripristinare l’intensità delle radiazioni desiderata, stabilizzare l’energia necessaria per l’essiccazione e prolongare la vita utile della lampada. Una semplice pulizia regolare può aumentare la durata di vita della lampada di circa il 30%, rispetto al caso in cui sia contaminata.
I dettagli che evitano problemi L’adattamento della lampada alle esigenze della macchina non è opzionale. Le stampanti offset richiedono un’intensità di radiazione più elevata, mentre le stampanti serigrafiche hanno bisogno di una penetrazione maggiore negli strati spessi di inchiostro. È quindi importante verificare la lunghezza dell’arco elettrico, l’intensità di potenza e il tipo di connettore, assicurandosi che la geometria dei riflettori sia appropriata per il lavoro da svolgere. Una regola fondamentale: pulire la lampada solo dopo che si è completamente raffreddata, e utilizzare soltanto solventi che non danneggino il quarzo o i rivestimenti dei riflettori. Altrimenti, si rischia di causare graffi, danni ai rivestimenti e un’emissione irregolare delle radiazioni, il che rappresenta un vero problema da risolvere.