Dans une usine où plusieurs presse à grand format fonctionnent en même temps, le bruit électrique est constamment présent. Les convertisseurs de fréquence, les armoires de contrôle et les longs câbles d’alimentation génèrent des interférences conductives et radiatives qui peuvent perturber le courant nécessaire pour alimenter les lampes, ainsi que la qualité du spectre émis. Lorsque l’intensité des rayons UV varie, la profondeur de polymérisation est affectée : les encres deviennent trop collantes, les tests d’adhésion échouent, et le temps de préparation des commandes augmente considérablement. Nous avons conçu notre émetteur UV haute puissance afin de maintenir une intensité stable, même en présence de telles perturbations électriques.
Ce qui est important sur le plan technique Il s’agit d’une lampe à vapeur de mercure à haute intensité, conçue pour un usage industriel. Elle produit un spectre stable centré à 365 nm, ce qui convient aux photoinitiateurs utilisés dans les encres UV standards. De plus, elle dispose de lignes spectrales supplémentaires à 313 nm et 436 nm, utiles pour les systèmes de photopolymérisation. L’intensité maximale atteinte au niveau du substrat est de ≥ 12 W/cm², grâce à un réflecteur elliptique focalisé et à un revêtement dichroïque qui limite la chaleur infrarouge.
L’alimentation électrique utilise un filtrage actif contre les interférences électromagnétiques, permettant de maintenir le courant de la lampe dans une marge de ±1 %, même lorsque la tension électrique varie. Cela garantit une stabilité de l’intensité et de la longueur d’onde dans une marge de ±2 % sur toute la durée de vie de la lampe, qui peut atteindre plus de 5 000 heures. Le fonctionnement sans ozone est assuré par une enveloppe en quartz synthétique et un système de refroidissement par air qui garde la température des composants en dessous de leur limite thermique.
Pourquoi cet émetteur fonctionne bien dans une véritable usine de presse Lorsque plusieurs machines fonctionnent en même temps, les interférences entre les drivers peuvent provoquer des fluctuations de lumière chez les lampes conventionnelles. L’énergie nécessaire pour le polymérisation change, ce qui oblige les opérateurs à ajuster constamment les paramètres de traitement. Notre émetteur, avec son système de filtrage, permet de maintenir une intensité constante, même lorsque les convertisseurs de fréquence voisins se mettent en marche ou s’arrêtent. Cela permet un polymérisation fiable d’un travail à l’autre, moins de rejets, et des vitesses de travail qui n’ont pas besoin d’ajustements constants. De plus, comme il n’est pas nécessaire d’augmenter l’intensité pour compenser les fluctuations, cela permet d’économiser de l’énergie.
Voici les détails pratiques Ces émetteurs nécessitent un réflecteur adapté et une surface de montage propre et sans vibrations, afin de maintenir une bonne alignment focale. La performance de l’émetteur dépend également du flux d’air de refroidissement ; il est donc important de garder les filtres d’air propres. Des filtres bouchés entraînent une saleté sur le quartz et une dégradation du réflecteur.
La compatibilité dépend de la presse utilisée. Il faut vérifier la longueur de la lampe, ses connexions et la taille de l’ouverture, en fonction du module de polymérisation utilisé. Il est également nécessaire de s’assurer que la distribution spectrale correspond au profil du photoinitiateur utilisé dans l’encre.